Neues Besucherzentrum in Aurich Enercon gewährt Einblicke in Produktion

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Arbeiter legen von Hand Glasfasermatten in die Formen am Boden der Halle. Unter Luftabschluss werden die Halbschalen anschließend mit Epoxidharz getränkt. Foto: BanikArbeiter legen von Hand Glasfasermatten in die Formen am Boden der Halle. Unter Luftabschluss werden die Halbschalen anschließend mit Epoxidharz getränkt. Foto: Banik

Aurich. In der Produktionshalle in Sandhorst liegt der Geruch von Lack und Klebstoff in der Luft. Es herrscht geschäftiges Treiben beim deutschen Marktführer von Windkraftanlagen. Enercon galt bisher als verschlossen. Aktuelle Unternehmenszahlen sind nur schwer zu bekommen, Einblicke in die Produktion gewährte das Unternehmen mit weltweit rund 20000 Mitarbeitern der Öffentlichkeit nur selten. Mit der Eröffnung des Besucherzentrums im angegliederten EEZ gibt sich das Auricher Unternehmen jetzt offener: Es bietet an drei Tagen in der Woche Führungen durch die Rotorblattproduktion an.

Die Führungen beginnen im Energie-, Bildungs- und Erlebniszentrum (EEZ). Von dort aus geht es in Kleingruppen von zehn bis 15 Teilnehmern in die Fertigung. Mit neonfarbenen Warnwesten und Besucherausweisen ausgestattet, müssen Besucher ein Drehkreuz passieren, um auf das Produktionsgelände zu gelangen.

Ein Frau ruft: „Das läuft hier wie im Schwimmbad. Einfach den Ausweis scannen und dann durchgehen.“ Sie hat eine Besuchergruppe im Schlepptau, die sich die Rotorblattproduktion ansehen möchte. Nachdem das Drehkreuz überwunden wurde, eröffnet sich ein freier Blick auf die 26000 Quadratmeter große, grau-kupferrote Halle.

Das gestiegene öffentliche Interesse an Enercon ist für Gesamtproduktionsleiter Klaus Peters der Grund für das neue Besucherkonzept. „Als Vater von zwei Mädchen weiß ich, wie wichtig praktische Erfahrungen sind. Diese können junge Leute hier sammeln und sich über Windenergiegewinnung informieren“, sagt er. Das Angebot werde gut angenommen, meint Iris Rocker, Koordinatorin des Besucherzentrums. „Unsere Führungen waren in den vergangenen Wochen ausgebucht.“ Die neue Offenheit scheint anzukommen.

Über ein fünfgeschossiges Treppenhaus erreichen Besucher den Eingang zur Fertigungshalle. Hinter einer schweren Tür mit der Aufschrift „Produktionsbereich“ beginnt der Besucherbalkon, der mehrere Meter oberhalb der Produktion an der Wand entlang führt. Demnächst sollen hier eine Bildergalerie mit den Produktionsstandorten und Wegweiser für Führungen installiert werden.

Von dort oben sehen die Arbeiter in ihren Blaumännern aus, wie Playmobilmännchen. Unter der Decke hängen orangefarbene Stahlträger, sogenannte Laufkräne. Mit ihnen können mehrere Tonnen schwere Bauteile innerhalb der Halle bewegt werden. Auf dem Boden des Gebäudes befinden sich Schienensysteme. Auf ihnen werden die entstehenden Rotorblätter von einer Produktionszone zur nächsten bewegt.

Im Obergeschoss werden Kleinteile für die Rotorblätter vorbereitet und anschließend direkt in Formen abgelassen, die sich am Boden der Halle befinden. Von Hand werden in die Formen Glasfasermatten gelegt und mit Epoxidharz verklebt. Über eine Pumpe und ein Schlauchsystem wird ein Vakuum erzeugt, in dem die Matten mit dem Harz getränkt werden. Mit Hilfe einer Hydraulik werden je zwei Halbschalen dann zusammengesetzt. „Das nennt sich Sandwichbauweise“, erklärt Pressesprecher Felix Rehwald. Die beiden Hälften werden anschließend im vollautomatischen „Klebeportal“ miteinander verbunden.

Industrieroboter entfernen überstehendes Material in einer „Besäumkabine“. „Da drin wird abgeschliffen, was übersteht und das staubt erheblich“, erklärt Rehwald. Deshalb ist die Kabine luftdicht abgeschlossen. Der Staub wird abgesaugt, damit er nicht in die Produktionshalle gelangen kann. Anschließend werden die Rotorblatt-Rohlinge von Hand nachgeschliffen und erhalten im sogenannten Finish von Robotern ihren Schutzanstrich, der sie wetterfest macht. „Das läuft hier so ähnlich wie am Fließband der Autoindustrie“, sagt der Pressesprecher.

Die Halle in Aurich wurde speziell auf die Flügellänge der Windkraftanlage E-101 ausgelegt. Diese können hier seit 2013 in Serie produziert werden. Zuvor war das hauptsächlich Handarbeit. In drei Schichten ist die Produktion von maximal 600 Rotorblättern pro Jahr möglich. Aufgrund des weltweiten Nachfragerückgangs der E-101 werden derzeit aber nur noch 500 Blätter hergestellt.

In der Folge wurde eine der drei Schichten gestrichen, und die Arbeitsverträge von bis zu 100 Leiharbeitern wurden nicht verlängert. Aufgrund von Produktionsspitzen war die dritte Schicht in der Nacht nötig geworden. „Wir kehren jetzt mit zwei Schichten zum Normalbetrieb zurück.“ Von der Stammbelegschaft werde keiner entlassen, versichert Rehwald. Die Anzahl der Beschäftigten reduziere sich bis zum Frühjahr 2016 entsprechend auf 850.

Der Trend gehe zur E-115 und man erwarte den Serienstart der E-126 EP-4. Wo diese Anlage produziert werde, sei noch nicht entschieden, so Rehwald. Fest steht aber: Die Rotorblätter der E-126 EP-4 können nicht in der Auricher Halle gefertigt werden. Dazu ist sie schlicht zu klein. „Die Öffnungen zwischen den Hallenteilen reichen zum Rangieren der Bauteile nicht aus“, sagt Rehwald.

Heißt das, dass knapp drei Jahre nach dem Produktionsstart in der Auricher Halle eine weitere Halle gebaut werden muss, um die Blätter der E-126 EP-4 herzustellen? Dazu konnte oder wollte sich Rehwald nicht äußern. Da hat die neue Offenheit des Konzerns offenbar ihre Grenzen.


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