Multiaxiale Gelege aus Saerbeck Saertex macht Stahl mit Textilfasern Konkurrenz



Saerbeck. Die Firma Saertex ist Spezialist für die Herstellung sogenannter multiaxialer Gelege aus Glas-, Carbon- und Aramidfasern für Faserverbundstoffe. Das Familienunternehmen aus dem westfälischen Saerbeck beliefert und berät Kunden in der ganzen Welt.

Minuziös eingefädelt, verlaufen transparent-milchige Bänder dicht an dicht durch die Spannvorrichtungen der Maschine in der Produktionshalle in Saerbeck. Diese sieht zwar aus wie ein großer industrieller Webstuhl, gewebt wird hier jedoch nichts – Glasfasern werden hier wortwörtlich zu multiaxialen Gelegen aufeinandergelegt. Faser an Faser, Schicht für Schicht, wie ein Sandwich. Um die einzelnen Schichten bis zur Weiterverarbeitung in Form zu halten, werden sie anschließend lediglich vernäht.

Kundenspezifische Produkte

Die Firma Saertex hat sich auf solche Textilgelege spezialisiert. Sie bestehen wahlweise aus Glas-, Carbon- oder Aramidfasern und bei Bedarf auch als Hybridvarianten – immer auf Kundenwünsche zugeschnitten. „Wir unterstützen unsere Kunden bei ihrer Ingenieurarbeit. Der Kunde präsentiert uns eine Anwendung, und wir entwickeln daraufhin das dafür passende Material“, schildert Daniel Stumpp, Leiter des globalen Marketing bei Saertex im Gespräch mit unserer Redaktion. 2.500 kundenspezifische Produktwünsche wurden so laut Firmenangaben erfüllt.

Ein Gelege wird zusammen mit einem bettenden Harz zu einem Faserverbundstoff. Vor allem Kunden aus der Wind-, Luftfahrt-, Automobil- und Sportindustrie sowie dem Bootsbau nutzen Bauteile, die mit Saertex-Gelegen verstärkt wurden. Darüber hinaus unterstützt das Unternehmen Kunden in den Bereichen Schiffsbau, Öl und Gas, sowie im Transport- und Bauwesen darin, bisher metallische Bauteile durch kunststoffverstärkte Materialien zu ersetzen. Seit 2002 fertigt die Firma an einem Produktionsstandort in Stade auch selber vom Prototypen bis zum serienreifen Bauteil.

Schwerpunkt auf Luftfahrt und Windenergie

„Im Kern hat es mit Sportgeräten wie Ski und Snowboard angefangen. Heute liegt der Schwerpunkt auf der Luftfahrt und der Windenergie, mit der wir mitgewachsen sind“, sagt Christoph Geyer, Geschäftsführer der Firma Saertex und Mitglied des Global Executive Boards. 1982 gründete Geschäftsführer Bruno Lammers das Familienunternehmen in Saerbeck. Im Juli 2016 rückten Lammers Söhne Klaus und Simon als geschäftsführende Gesellschafter in die Unternehmensführung.

Aktuell erweitert Saertex die Produktionsfläche am westfälischen Hauptsitz um 10.000 auf insgesamt mehr als 50.000 Quadratmeter. Gleichzeitig liegt hier auch der Hauptsitz für die Tochtergesellschaft Saertex Multicom, die auf grabenlose Rohrleitungssanierung spezialisiert ist. Rund 1400 Mitarbeiter beschäftigt Saertex weltweit, etwa 600 davon in Saerbeck. Weitere Produktionsstandorte befinden sich in den USA, China, Indien, Südafrika, Frankreich, Portugal und Brasilien. Der Umsatz stieg laut Firmenangaben von 320 Million Euro 2015 auf rund 360 Millionen Euro 2016.

„80 Prozent leichter als Stahl“

„Wir machen Material für die Energiewende“, sagt Stumpp. „Multiaxiale Gelege sind leicht und beständig, Faserverbundstoffe mit Glas-, Carbon- oder Aramid-Fasern können bis zu 80 Prozent leichter als Stahl sein und dabei genauso belastbar“. Mit Gelegen aus Glas und Carbon verstärkt das Unternehmen Stege, Holme und auch die Schalen von Rotorblättern bei Windenergieanlagen. Die Dimensionen der Anlagen werden immer größer: „2016 wurde das längste Rotorblatt der Welt für eine Offshore Anwendung gebaut mit einer Länge von 88,5 Meter. Der Einsatz von Carbon-Fasern macht dies erst möglich“, erklärt Geyer.

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Zu den Kunden gehört auch der Windkraftanlagen Hersteller Enercon in Aurich. Saertex beliefert die Rotorblattproduktion von Enercon mit Glasgelegen für die Herstellung von Rotorblättern. „Zwischen Enercon und Saertex besteht eine langjährige bewährte Zusammenarbeit“, sagt Unternehmenssprecher Felix Rehwald. „Über die Jahre hat sich eine vertrauensvolle Lieferantenpartnerschaft entwickelt, die wir auch in Zukunft gerne fortsetzen.“

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